Con objeto de dejar medianamente clara la potencia de las herramientas de simulación dinámica de sistemas. EJEMPLO DE APLICACION QUE SE MODELIZA CON EL PROGRAMA I-THINK 1. Un fabricante de licores va a iniciar sus actividades en una nueva localización. 2. Tiene previsto vender 800.000 botellas al año. 3. Dispondrá de una fábrica, con un almacén en la fábrica correspondiente, situada en el lugar de producción y de un almacén situada en el centro de su mercado objetivo. 4. Las botellas las producirá envasadas en packs de 3 unidades. 5. Los packs irán en cajas a razón de 36 packs por caja, en tres capas. 6. El transporte primario entre el almacén de fábrica y el almacén de distribución lo realiza en camiones completos que admiten 38 cajas cada uno. 7. La distribución capilar se realiza desde el almacén de distribución con los medios de transporte necesarios para cada tipo de pedido de sus clientes. 8. El problema que se está planteando el fabricante es estos momentos es dimensionar los almacenes de fabrica y distribución. Es decir, estimar el volumen máximo de Stocks que será necesario almacenar y el número de células de almacenamiento de cajas que la hará falta disponer para que no sobre ni falte espacio de almacenamiento. 9. Considera que tanto la fabrica como el almacén de distribución estarán operativo 250 idas al año. 10. En consecuencia la demanda media será de 3.200 botellas diarias, equivalentes a 29 o 30 cajas al día. La producción de botellas se ajustara a esta demanda media. 11. Como la capacidad de los camiones de transporte primarios superior a la producción diaria, y no todos los días ira un camión a cargar, estima que en el almacén de fabrica le deberá caber al menos la producción de dos idas (equivalente a 60 huecos por caja ) y en el almacén de distribución tiene que tener espacio para la descarga de un camión completo y para excedentes no vendidos del camión anterior (es decir, algo menos de 50 huecos por caja). 12. No obstante. No se fía de esta estimación grosera, porque así como la producción la puede programar y ajustar bastante a la demanda media de 3.200 botellas diarias, la demanda real es aleatoria y puede variar de un día a otro. Incluso la producción puede tener altibajos por problemas de aprovisionamiento de materiales o por problemas laborales. En principio considera que tanto la producción como la demanda real tendrá una distribución normal y serán aproximadamente iguales a la demanda media, pero con unas desviaciones típicas de, respectivamente más/menos 5% y el 20%. 13. También le preocupa el hecho de que los camiones no pueden tener una secuencia exacta de llegada, debido a la diferencia entre la capacidad de carga de los camiones y la producción, que tampoco es exactamente previsible. Habrán idas en que existirá cantidad suficiente para cargar un camión y otros en los que no se podrá llenarlos, y deba avisar al transportista que no vaya hasta el día siguiente. 14. Vistas estas circunstancias, el fabricante ha optado por simular el comportamiento de los dos almacenes en las circunstancias indicadas, y dimensionar los mismos en función de los resultados que obtenga la simulación de un número adecuado de idas. La simulación la realiza con ayuda de i’think , y el modelo resultante al respecto se puede ver en la figura siguiente en la página siguiente.
En la línea superior del modelo a situados todos los parámetros (es decir los valores de partida) que se utilizaran en las ecuaciones, dichos parámetros son: ventas anuales días utiles anuales botellas por pack pack por caja caja por camión desviación típica de la producción desviación típica de la demanda El "core" de modelo está constituido por dos elementos tipo stock, que miden los inventarios (con la unidad caja) ubicados en los dos almacenes de que consta el sistema logístico. Dicho stock se denomina: almacén fabrica almacén distribución Los elementos tipo stock se alimentan entre si con tres elementos tipo flujo, que representan los movimientos físicos existentes entre los dos almacenes, las entradas desde producción y las salidas a clientes. Dichos flujos se denominan: producción transporte primario demanda El modelo se completa con una serie de variables auxiliares. En cuatro de ellas se realizan cálculos intermedios y se denominan: producción diaria demanda diaria cajas que entran al almacén de fabrica cajas que salen del almacén de distribución Las otras dos variables auxiliares son los datos de salida del modelo para la toma de decisiones, cuya evolución en el tiempo puede visualizarse en formas de gráficos o de tablas generadas por el programa i’think. Dichas variables se denominan huecos de bajas en almacén fabrica huecos de cajas en almacén distribución Las ecuaciones que ligan estos elementos del modelo, cuya definición la monitoriza el propio programa i’think, pueden verse en la tabla siguiente. La situación dinámica se realiza por el método de EULER, en intervalos diarios durante un periodo de un año, pudiéndose observar para cada una de las simulaciones la evolución de cualquiera de las variables incluidas en el modelo a lo largo del citado año. Se pueden realizar cuantas simulaciones se deseen para obtener conclusiones del análisis.